使用起重机吊装搬运设备需要注意哪些安全事项？

使用起重机吊装搬运设备时，安全是首要考量。以下从作业前、作业中、作业后三个阶段，结合操作规范和风险防控，详细说明需注意的安全事项：

一、作业前：全面检查与准备

1. 设备与工具检查

起重机性能

检查起重机的操作系统（如刹车、转向、液压系统）、仪表盘（油表、水温、载荷显示）是否正常。

确认起重机的额定起重量必须大于设备重量，严禁超载（安全系数通常≥1.2 倍）。

吊具与索具

检查吊钩、钢丝绳、吊带、卸扣等是否有磨损、裂纹、变形（如钢丝绳断丝超过 10% 需更换）。

确认吊具的承重标识清晰，禁止使用不合格或报废的吊具。

安全装置

确保起重机的限位器（高度、幅度、重量）、报警器、防碰撞装置灵敏可靠。

2. 环境与场地评估

场地平整度

作业区域地面需坚实平整，避免在松软、坑洼或倾斜地面作业。若地面承载力不足，需铺设钢板或枕木扩大支撑面积。

障碍物与空间

清除作业范围内的障碍物（如电线、建筑物、树木），确保起重机回转半径内无干涉。

与高压电线保持安全距离（电压≤1kV 时≥1.5 米，1-35kV 时≥3 米，35kV 以上时≥4 米）。

天气条件

风力≥6 级、大雨、大雾等恶劣天气时，禁止露天吊装作业；若需紧急作业，需采取额外加固措施并降低吊装载荷。

3. 人员与方案准备

人员资质与分工

起重机操作人员需持有效特种作业证，信号工、司索工需经过专业培训并持证上岗。

明确人员分工：专人负责指挥（使用标准手势或对讲机）、专人监护安全、操作人员严格按指令作业。

吊装方案制定

根据设备重量、尺寸、重心制定吊装方案，确定吊装点、起吊路径和停放位置。复杂作业需提前进行模拟推演或技术交底。

二、作业中：规范操作与风险管控

1. 吊装作业核心规范

试吊原则

起吊前需进行试吊：将设备吊离地面 20-30cm，静止停留 5-10 分钟，检查起重机稳定性、吊具受力、设备平衡情况，确认无异常后再正式起吊。

吊装过程控制

速度：平稳起升、下降，严禁急停、急转或突然加速，避免设备晃动或惯性冲击。

高度：设备吊装过程中，底部需高于障碍物（如地面人员、物体）至少 50cm，避免碰撞。

信号传递：信号工需站在操作人员可见位置，使用统一的指挥信号（如国家标准《起重吊运指挥信号》GB 5082），严禁多人同时指挥或使用模糊指令。

2. 设备绑扎与防护

绑扎要点

绑扎点需选择设备的专用吊耳或承重结构，严禁绑扎设备的薄弱部位（如管道、线缆、外壳）。

使用钢丝绳时，需加垫木块、橡胶垫等保护设备表面，避免勒伤或刮擦；对精密设备，需用吊带或防震材料包裹。

重心与平衡

确保吊具的吊点与设备重心在同一垂直线上，必要时使用平衡梁或调节吊索长度，防止设备倾斜或翻转。

3. 安全距离与警戒

隔离作业区域

在吊装现场设置警戒区，悬挂 “禁止通行”“注意安全” 等警示标识，严禁无关人员进入。

人员安全距离

操作人员、监护人员需与吊装设备保持安全距离，严禁在设备下方、起重臂下停留或通行。

防碰撞措施

多台起重机协同作业时，需保持足够的安全间距（起重臂回转半径互不干涉），并设专人协调指挥。

三、作业后：收尾检查与记录

1. 设备停放与固定

设备吊装到位后，需使用楔块、螺栓等固定装置确保稳定，防止滑动或倾倒。

对精密设备或大型机组，需使用水平仪调整垂直度和水平度，符合安装要求后再拆除吊具。

2. 工具与设备归位

拆除吊具后，检查是否有遗漏的绑扎物或工具（如卸扣、钢丝绳），清理作业现场。

将起重机开回指定停放位置，关闭电源，收回起重臂和支腿，做好设备清洁与保养。

3. 记录与总结

填写《吊装作业记录单》，记录作业时间、设备名称、重量、吊装过程异常情况等。

对复杂或重大吊装作业，组织参与人员进行总结，分析存在的问题并改进方案。

四、常见风险与应急处理

1. 主要风险类型

超载或斜吊：可能导致起重机倾覆、吊具断裂或设备坠落。

钢丝绳断裂：因磨损、锈蚀或绑扎不当引发，可能砸伤人员或损坏设备。

触电事故：吊装过程中触碰高压电线，造成人员伤亡或设备损坏。

2. 应急措施

设备坠落或倾斜：立即停止作业，疏散人员，组织专业人员对设备进行加固或重新吊装，严禁擅自处理。

人员受伤：立即停止作业，现场急救（如止血、固定骨折），并拨打急救电话送医。

触电事故：立即切断电源，若无法断电，使用绝缘工具使人员脱离带电体，严禁直接接触触电者。

总结

起重机吊装作业需严格遵循 “安全第一、预防为主” 的原则，从前期准备的细节检查到作业中的规范操作，再到后期的收尾管理，每个环节都需高度重视。通过强化人员培训、完善应急预案和使用合格设备，可最大限度降低安全风险，确保吊装任务安全、高效完成。